UNS N06601, Aleación 601, W.Nr. 2.4851, Inconel® 601
Tenga en cuenta que la designación “Inconel®” es una marca registrada del grupo de empresas Special Metals Corporation.
UNS N06601 es una aleación reforzada con solución sólida a base de níquel-cromo. La base de níquel de la aleación, junto con un contenido sustancial de cromo, proporciona resistencia a muchos medios corrosivos y ambientes de alta temperatura; es un material de ingeniería de uso general adecuado para aplicaciones que requieren resistencia al calor y la corrosión. La aleación también tiene buena resistencia a la corrosión acuosa, tiene una alta resistencia mecánica y se forma, mecaniza y suelda fácilmente.
| Material | Ni | cr | fe | Alabama | C | Minnesota | S | Si |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| N06601 | 58,0-63,0 | 21,0-25,0 | Resto | 1.0-1.7 | 0,10 máx. | 1,0 máx. | 0,015 máx. | 0,5 máx. |
| Material | Resistencia a la tracción | Límite elástico 0,2 | Alargamiento | Dureza HB30 |
|---|---|---|---|---|
| N06601 | 515-760 N/mm² | 160-380 N/mm² | 40-75% | 55-95 HB |
Inconel 601 contiene al menos 58% de níquel, 21% de cromo y 1% de aluminio; la combinación de los tres le da a la aleación una resistencia superior a los mecanismos de corrosión a alta temperatura. De particular importancia es su resistencia a la oxidación a temperaturas de hasta 2200°F (1200°C). En virtud de su contenido de cromo y aluminio, la aleación 601 ofrece una resistencia única al desconchado del óxido en condiciones térmicas cíclicas.
Inconel 601 no se refuerza mediante tratamiento térmico; si se requieren amplios rangos de resistencia y dureza, esto se puede lograr mediante una combinación de trabajo en frío y tratamientos de recocido. Se debe considerar la cantidad de trabajo en frío y el tamaño de la sección del material al establecer un procedimiento de recocido.
Al igual que otras aleaciones a base de níquel, la grasa, el aceite, la pintura, la suciedad del taller y otras sustancias extrañas deben eliminarse del Inconel 601 antes de realizar una operación de calentamiento, y la aleación debe calentarse en una atmósfera con bajo contenido de azufre. Para evitar una oxidación excesiva del material, la atmósfera del horno también debe reducirse ligeramente. Además, debido al contenido de aluminio y cromo, la aleación 601 forma fácilmente un óxido superficial refractario durante el calentamiento y no se puede recocer brillantemente en el horno industrial habitual. Normalmente se requiere decapado para producir superficies brillantes en piezas que han sido calentadas.
La velocidad de enfriamiento después del calentamiento tiene un impacto mínimo en las propiedades mecánicas de Inconel 601. Sin embargo, si el material se va a decapar o exponer a otros ambientes agresivos, se debe enfriar rápidamente a 1000-1400°F (540-760°C). ) rango de temperatura para evitar la sensibilización. Tenga en cuenta que se requieren procedimientos de decapado especializados para la aleación 601 debido a su resistencia inherente al ataque químico.
El rango de temperatura recomendado para el conformado en caliente es de 1600° a 2250°F (870° a 1230°C). Las operaciones de trabajo en caliente que implican grandes deformaciones deben realizarse a 1900-2250°F (1040-1230°C). Es importante señalar que Inconel 601 tiene baja ductilidad a temperaturas entre 1200° y 1600°F (650° y 870°C) y no debe trabajarse en ese rango. Se pueden desarrollar propiedades de alta tracción en el material trabajando cuidadosamente a temperaturas inferiores a 1200°F (650°C).
Inconel 600 es ligeramente más mecanizable que el acero inoxidable Tipo 304 y ligeramente menos mecanizable que el acero inoxidable de mecanizado libre Tipo 303. La aleación se manipula mejor en equipos pesados utilizando herramientas de corte lo suficientemente grandes y pesadas para soportar las cargas y disipar rápidamente el calor generado. Las herramientas deben estar afiladas y tener la geometría adecuada.
Inconel 600 se puede soldar fácilmente utilizando métodos de soldadura convencionales. Los materiales de soldadura recomendados para unir la aleación 600 son el electrodo de soldadura Inconel 182 para soldadura por arco metálico blindado, el metal de aportación Inconel 82 para soldadura por arco de tungsteno con gas y soldadura por arco metálico con gas, y una combinación de metal de aportación Inconel 82 y fundente para arco sumergido Incoflux 4. para el proceso de arco sumergido.
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